Ремонт бурового нефтяного оборудования

Эффективная нефтедобыча невозможна без использования специализированного оборудования в исправном состоянии. Для этого необходимо регулярно проводить техническое обслуживание и ремонт бурового оборудования, независимо от условий эксплуатации и времени года.

В ООО «ОРС» можно пройти плановое техническое обслуживание бурового оборудования, включающее проверку исправности узлов, устранение мелких дефектов, регулировку рычагов переключения скоростей и клапанов, а также смазку деталей и подшипников.

Текущий ремонт бурового оборудования обычно включает замену и проверку легкодоступных деталей. При необходимости заменяются изношенные или поврежденные компоненты, такие как подшипники, втулки, ролики, вкладыши, шестерни и валы.

Капитальный ремонт представляет собой комплекс мер по восстановлению функциональности и надежности оборудования путем замены изношенных и поврежденных элементов. Специалисты проводят полную проверку, диагностику всех узлов, разборку и замену неисправных частей, регулировку оборудования, испытания под нагрузкой и покраску. Это позволяет полностью восстановить первоначальную мощность и производительность оборудования.

ООО «ОРС» занимается ремонтом оборудования как отечественного, так и импортного производства, включая:

• Буровые насосы
• Шламовые насосы
• Буровые вертлюги, лебедки, ключи
• Гидравлические ключи для свинчивания или развинчивания буровых труб
• Коробки передач для нефтяного оборудования, редукторы
• Роторы
• Противовыбросовое оборудование
• Компрессоры (винтовые и поршневые)

Обслуживание бурового оборудования включает комплекс мер, таких как:

• Контроль технического состояния
• Очистка и смазка отдельных частей, регулировка при необходимости
• Устранение повреждений
• Замена жидкостей систем
• Контроль целостности и исправности узлов

Капитальный ремонт нефтяного бурового оборудования представляет собой совокупность технологических и вспомогательных операций, направленных на восстановление его работоспособности. Этот процесс выполняется в строгой последовательности и включает в себя следующие этапы: приемка оборудования в ремонт, моечно-очистные операции, разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировка и ремонт деталей, их комплектация, сборка сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатка и испытание оборудования после сборки, окраска и сдача оборудования из ремонта.

Подготовительные работы перед ремонтом
Передача оборудования в ремонт производится согласно графику планово-предупредительных ремонтов (ППР), и персонал подготавливает оборудование к сдаче в установленные сроки. Подготовительные работы включают слив масла, топлива и жидкостей, предварительную очистку, осмотр и монтаж оборудования, а также его консервацию. Оборудование, направляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано и сопровождаться следующими документами:

1. Заводской паспорт, в котором содержатся данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения и содержания ремонта, а также информация о замене деталей и наработке оборудования в часах или объемах работ.

2. Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя — дополнительный акт об аварии.

По итогам приемки оборудования в ремонт составляется приемо-сдаточный акт.


Моечно-очистные работы
Для мойки крупногабаритного бурового и нефтепромыслового оборудования часто используют напорную струю, так как этот метод не требует сложных дорогостоящих устройств и достаточно эффективен.

Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии применяются различные пасты, растворы соляной и серной кислоты с последующей промывкой водой и просушкой горячим воздухом. Для небольших деталей сложной конфигурации используются электрическая и ультразвуковая очистка.

При ремонте деталей двигателей внутреннего сгорания (ДВС) необходимо удалять нагар механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими методами с использованием специальных растворов.


Разборка оборудования
После очистки оборудование поступает на разборку. Качество разборки и сохранение деталей имеют решающее значение для сроков, качества и стоимости ремонта. Разборка проводится по схеме, определяющей последовательность разбора на агрегаты и сборочные единицы, а затем на отдельные детали. Порядок выполнения операций, а также требования к сохранению комплектности деталей предоставляются в виде пояснений и инструкций.

Для сокращения времени и снижения трудоемкости применяют механизированные инструменты, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборка осуществляется на специальных стендах.


Контрольно-сортировочные работы
После разборки детали направляются на контрольно-сортировочный участок, где определяется их техническое состояние, возможность дальнейшего использования и номенклатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяются различные методы дефектоскопии: наружный осмотр, остукивание, обмер с использованием измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов.

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности широко применяются капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания.

Магнитная дефектоскопия применяется для выявления скрытых трещин. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который концентрируется на трещинах при намагничивании детали. Ультразвуковая дефектоскопия, широко используемая в нефтяной промышленности, основывается на способности ультразвуковых волн проникать в материал и отражаться от дефектов. Этот метод включает теневой, резонансный и эхо-метод, с наибольшим применением импульсного эхо-метода.

По результатам контроля и сортировки составляется дефектная ведомость, определяющая содержание и объем ремонтных работ, а также потребность в новых деталях.


Комплектование деталей оборудования
На складе комплектации сборочные единицы комплектуются согласно дефектной ведомости и схеме сборки. Комплектование деталей обусловлено наличием различных по точности групп деталей: годных без ремонта, отремонтированных и новых. Процесс комплектования зависит от метода сборки.

При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована без дополнительной обработки, обеспечивая заданные зазоры и натяги. Однако это может привести к увеличенным зазорам и натягам, не соответствующим техническим условиям. Поэтому наряду с полной взаимозаменяемостью используются и другие методы сборки: с пригонкой деталей, с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), с применением компенсаторов, селективная сборка.


Балансировка деталей
Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, вызывающую вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения компонентов. Борьба с неуравновешенностью деталей — важное условие для повышения ресурса отремонтированных машин. Для этого применяют балансировку, определяя места и величины дисбаланса, затем уменьшая его до допустимого уровня путем удаления излишнего материала или установки дополнительных грузов.

Основные причины неуравновешенности включают: неточность размеров и формы деталей, неравномерное распределение массы металла, а также неравномерный износ деталей во время эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности.


Сборка оборудования
Последовательность сборки определяется технологической схемой, которая является основным оперативным документом.

Наиболее простой формой организации сборки является стационарная сборка, где все детали и узлы поступают на одно рабочее место. При сборке с операционным разделением процесса, машина остается неподвижной или перемещается в процессе сборки, которую выполняет бригада, специализирующаяся на конкретных операциях. Для большого количества однотипных машин используется поточный метод сборки, включающий следующие разновидности:

1. Поточная сборка при неподвижном объекте — сборщики выполняют определенные операции, передвигаясь от одной машины к другой.
2. Поточная сборка с перемещением объекта — сборка производится на линиях, где необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей.

Испытание агрегатов и машин
Заключительными операциями процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин. Обязателен окончательный контроль после сборки агрегата, после чего производится приработка (обкатка) машины. Различают холодную и горячую приработку:

• Холодная приработка — машина испытывается без нагрузки и приводится в действие от внешнего источника энергии.
• Горячая приработка — машина полностью собирается и прирабатывается под нагрузкой. Продолжительность приработки зависит от типа и назначения оборудования.

Весь период приработки контролируется персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов. Обычно собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям:

• Приемочные испытания определяют соответствие фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на стендах в условиях, приближенных к эксплуатационным.
• Специальные испытания проводятся при внесении в машину новых элементов.

Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний заносятся в паспорт отремонтированной машины.