Для восстановления и продления срока службы насосно-компрессорных труб (НКТ) используется современное оборудование, обеспечивающее полный цикл ремонта. Годовая производительность нашего сервисного центра по ремонту НКТ составляет до 1,5 миллиона единиц.
Основные методы очистки НКТ:
- Гидрокавитационная очистка. Этот метод эффективно удаляет эпоксидное покрытие, механические примеси и углеводородные отложения с внутренней поверхности труб. Производительность установки: 3 трубы в час.
- Термоабразивная очистка. Данный способ обеспечивает степень очистки II по ГОСТ 9.402−80, что позволяет использовать НКТ в скважинах или подготовить их к нанесению антикоррозионного покрытия. Производительность: 3 трубы в час.
- Механическая очистка. Основанная на дробяще-скалывающем воздействии, механическая очистка разрушает внутренние загрязнения благодаря вращению инструмента с элементами из твердого сплава ВК15. Производительность: 1 труба в час.
Сервис от ООО “ОРС” включает:
- мойку и сортировку НКТ;
- ремонт с полной или частичной заменой муфт;
- полное восстановление труб, включая дефектоскопию;
- изготовление новых НКТ из заготовок;
- нанесение защитного покрытия;
- гидравлические испытания НКТ.
Компания «ОРС» занимается ремонтом труб нефтепромыслового оборудования, включая насосно-компрессорные трубы. Качество наших ремонтов соответствует стандартам, что позволяет продлить срок службы труб и увеличить количество спуско-подъемных операций.
Преимущества ресурсосберегающего ремонта:
- Ультразвуковая обработка резьб повышает их износостойкость и герметичность.
- Упрочнение труб в зоне захвата ключа или спайдера.
- Антизадирные покрытия на резьбу НКТ.
- Автоматизированная диагностика и точечное удаление дефектных участков.
- Снижение отходов за счет бережливого производства.
Экономическая выгода:
Восстановление до 70% труб без отрезания резьб.Увеличение межремонтного периода до 200 СПО для технологических труб и до 70 СПО для эксплуатационных.Сокращение объемов ремонта на 15-20%.Снижение закупок новых труб на 20-40%.Совокупная экономия на содержании фонда НКТ до 40%.
Технологический процесс ремонта насосно-компрессорных труб (НКТ)
Процесс ремонта НКТ начинается с приёмки труб от заказчика. Это включает погрузо-разгрузочные работы, учет по количеству, длине и массе, а также укладку на стеллажи в соответствии с требованиями и спецификацией. После этого проводится визуальный контроль труб, где специалисты оценивают их состояние, выявляя возможные дефекты, такие как искривление, коррозия или повреждения.
Затем трубы очищаются от асфальто-смоло-парафиновых отложений (АСПО) с использованием специализированного оборудования. После этого выполняется механическая очистка внутренних и наружных поверхностей, которая позволяет избавиться от остатков загрязнений. Для обеспечения точности труб проводится контроль их прямолинейности в соответствии с ГОСТ 31 446–2017, что особенно важно для дальнейшей эксплуатации.
Следующим этапом является отвинчивание муфт с труб, что применяется как для гладких труб, так и для тех, у которых концы высажены наружу. После этого трубы проходят неразрушающий контроль, который позволяет выявить продольные и поперечные дефекты, определить толщину стенки и оценить прочность трубы. Важно также проверить резьбу ниппеля — для этого используются специальные калибры, чтобы убедиться, что параметры соответствуют ГОСТ 633.
На основании результатов всех проверок трубы сортируются по ремонтопригодности. Это позволяет разделить их на классы: трубы первого класса подлежат полному восстановлению, второго — частичному ремонту, а бракованные трубы не допускаются к дальнейшей эксплуатации.
На этапе ремонта выполняется нарезание новой резьбы на трубах с помощью станков с ЧПУ. Эти станки позволяют точно нарезать резьбу как для гладких труб, так и для труб с высаженными наружу концами. После нарезки резьбы на трубы навинчиваются новые муфты с применением герметизирующей смазки, согласованной с заказчиком. Трубы проходят гидроиспытания, где проверяется их прочность под давлением до 100 МПа.
Во время испытаний производится точное измерение длины труб с помощью лазерной линейки, что гарантирует минимальную погрешность. Затем на трубы наносится маркировка, которая может включать информацию о длине, номере трубы, логотипе заказчика и других необходимых данных.
После гидроиспытаний внутренняя полость труб высушивается — для этого используется горячий воздух или вакуумная сушка, что предотвращает остаточную влажность. Для увеличения ресурса труб на резьбу ниппеля наносится антизадирное покрытие, а также проводится упрочнение с помощью ультразвука. Для защиты труб во время хранения и транспортировки на их муфтовую и ниппельную части устанавливаются специальные защитные элементы.
Завершающим этапом является формирование пакетов труб в соответствии с требованиями заказчика. В одну из труб вкладывается паспорт, содержащий информацию о количестве, длине и других параметрах пакета.
Затем трубы очищаются от асфальто-смоло-парафиновых отложений (АСПО) с использованием специализированного оборудования. После этого выполняется механическая очистка внутренних и наружных поверхностей, которая позволяет избавиться от остатков загрязнений. Для обеспечения точности труб проводится контроль их прямолинейности в соответствии с ГОСТ 31 446–2017, что особенно важно для дальнейшей эксплуатации.
Следующим этапом является отвинчивание муфт с труб, что применяется как для гладких труб, так и для тех, у которых концы высажены наружу. После этого трубы проходят неразрушающий контроль, который позволяет выявить продольные и поперечные дефекты, определить толщину стенки и оценить прочность трубы. Важно также проверить резьбу ниппеля — для этого используются специальные калибры, чтобы убедиться, что параметры соответствуют ГОСТ 633.
На основании результатов всех проверок трубы сортируются по ремонтопригодности. Это позволяет разделить их на классы: трубы первого класса подлежат полному восстановлению, второго — частичному ремонту, а бракованные трубы не допускаются к дальнейшей эксплуатации.
На этапе ремонта выполняется нарезание новой резьбы на трубах с помощью станков с ЧПУ. Эти станки позволяют точно нарезать резьбу как для гладких труб, так и для труб с высаженными наружу концами. После нарезки резьбы на трубы навинчиваются новые муфты с применением герметизирующей смазки, согласованной с заказчиком. Трубы проходят гидроиспытания, где проверяется их прочность под давлением до 100 МПа.
Во время испытаний производится точное измерение длины труб с помощью лазерной линейки, что гарантирует минимальную погрешность. Затем на трубы наносится маркировка, которая может включать информацию о длине, номере трубы, логотипе заказчика и других необходимых данных.
После гидроиспытаний внутренняя полость труб высушивается — для этого используется горячий воздух или вакуумная сушка, что предотвращает остаточную влажность. Для увеличения ресурса труб на резьбу ниппеля наносится антизадирное покрытие, а также проводится упрочнение с помощью ультразвука. Для защиты труб во время хранения и транспортировки на их муфтовую и ниппельную части устанавливаются специальные защитные элементы.
Завершающим этапом является формирование пакетов труб в соответствии с требованиями заказчика. В одну из труб вкладывается паспорт, содержащий информацию о количестве, длине и других параметрах пакета.
Стационарные и передвижные комплексы по ремонту НКТ
Ремонт насосно-компрессорных труб (НКТ) может осуществляться как в стационарных, так и в мобильных автоматизированных комплексах, что особенно важно для отдаленных нефтяных месторождений.
Стационарные комплексы обеспечивают высокую производственную мощность — до 300 тысяч труб в год при двухсменном круглосуточном режиме работы. Такие комплексы располагаются в капитальных зданиях и используют гибкие автоматизированные технологические линии. Это позволяет минимизировать промежуточное складирование и рационально использовать пространство производственных помещений. Участие персонала сведено к минимуму, так как большинство операций автоматизировано, что увеличивает эффективность процесса.
Передвижные комплексы по ремонту НКТ также обладают высокой производительностью — до 160 тысяч труб в год. Эти комплексы могут быть оперативно развернуты на месторождениях. Монтаж и пуско-наладка оборудования занимает всего 2−3 месяца после доставки. Модульная конструкция позволяет легко адаптировать передвижные комплексы к любым условиям эксплуатации.
Оборудование передвижных комплексов размещается в утепленных контейнерах, оснащенных системами обогрева, пожаротушения и вентиляции. Благодаря мобильности таких комплексов, нефтяные компании значительно снижают расходы на транспортировку труб, содержание промежуточных площадок и строительство стационарных зданий. Кроме того, передвижные комплексы требуют меньше электроэнергии для работы.
Ремонт НКТ, как в стационарных, так и в передвижных комплексах, проводится с применением технологий, которые позволяют гибко изменять последовательность операций в зависимости от состояния каждой трубы. Это обеспечивает высокую эффективность и экономическую целесообразность восстановления трубного фонда.
Стационарные комплексы обеспечивают высокую производственную мощность — до 300 тысяч труб в год при двухсменном круглосуточном режиме работы. Такие комплексы располагаются в капитальных зданиях и используют гибкие автоматизированные технологические линии. Это позволяет минимизировать промежуточное складирование и рационально использовать пространство производственных помещений. Участие персонала сведено к минимуму, так как большинство операций автоматизировано, что увеличивает эффективность процесса.
Передвижные комплексы по ремонту НКТ также обладают высокой производительностью — до 160 тысяч труб в год. Эти комплексы могут быть оперативно развернуты на месторождениях. Монтаж и пуско-наладка оборудования занимает всего 2−3 месяца после доставки. Модульная конструкция позволяет легко адаптировать передвижные комплексы к любым условиям эксплуатации.
Оборудование передвижных комплексов размещается в утепленных контейнерах, оснащенных системами обогрева, пожаротушения и вентиляции. Благодаря мобильности таких комплексов, нефтяные компании значительно снижают расходы на транспортировку труб, содержание промежуточных площадок и строительство стационарных зданий. Кроме того, передвижные комплексы требуют меньше электроэнергии для работы.
Ремонт НКТ, как в стационарных, так и в передвижных комплексах, проводится с применением технологий, которые позволяют гибко изменять последовательность операций в зависимости от состояния каждой трубы. Это обеспечивает высокую эффективность и экономическую целесообразность восстановления трубного фонда.
